1. 研究目的与意义
塑料已成为当今家庭、办公室，以及产业中不可缺少的存在。注塑工艺越来越受到人们的青睐。其原因在于人们使用了多层模具。这是热流道技术上的一个进步，通过采取薄壁注塑工艺，能节省原材料的费用。现有抽样管塑料零件，年产量为大批量生产，普通精度等级要求。该塑件常用注射成型，需设计其注射成型模具。为了提高产品质量和生产效率，设计过程中需采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟和成型性能分析，以便得到最佳浇口位置、填充和保压时间、气穴和熔接痕的产生位置等相关参数，为模具的设计提供参考。模具在制造中的地位也在不断提高，需要开展模具技术的研究和开发，开拓进取和能够生产高技术含量模具的企业，才能在竞争激烈的市场中占有一席之地。
2. 课题关键问题和重难点
1.关键问题：
（1）型腔布置，根据塑料件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具 制造难易、模具成本等确定型腔数量和排列方式。
（2）确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统 （排气的方法、排气槽位置、大小。
3. 国内外研究现状（文献综述）
注塑模具的现状与发展趋势综述
摘要：模具注塑是一项非常有前景的行业，注塑模具广泛应用于各行各业，对国家工业经济发展具有重要意义。提升模具行业水准，需要应用最新的数字技术，推广新技术。
关键词：工业基础；数字技术应用；发展方向
4. 研究方案
1.脱模机构设计: 塑件要顺利而不影响质量地从型芯口脱模，必须设置合适的脱模机构。本模具有较长的抽芯距，塑件几乎没有锥度，脱模斜度也很小，，型芯与连接杆做成一体，液压缸的活塞杆与型芯连接杆用凸缘式连轴器连接，抽芯时，液压缸活塞受液压力，液压缸的抽芯力是可调的，当液压力大于型芯与塑件间拔模力时，活塞杆带动型心连接杆进行抽芯。液压抽芯机构不仅可以弥补斜导柱抽芯机构的缺点，而且可以减小模具结构，对于简化模具结构有比较好的效果。
2.分型面的确定: 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，是动定模的分界面。分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性及尺寸精度的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响。
3.温控系统设计: 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡[6]。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相1同。
5. 工作计划
毕业设计前一学期末完成英文翻译，收集、查阅、文献资料并准备开题报告。
第1周（2.17~2.23） 提交英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅。
第2周（2.23~3.0）①英文翻译经指导老师批阅合格并确认后，译文和原文均用PDF格式，上传至毕业设计管理系统。
以上是毕业论文开题报告，课题毕业论文、任务书、外文翻译、程序设计、图纸设计等资料可联系客服协助查找。
